Nelle ultime settimane, molti giocatori della Premier League Inglese sono scesi in campo con delle maschere protettive, a causa della rottura del setto nasale o di uno zigomo. La prognosi per un simile incidente sarebbe (come minimo) di qualche settimana, un periodo inconcepibile per il football milionario, che richiede ai propri talenti di essere sempre pronti a scendere in campo. Le mascherine assicurano perciò ai calciatori di poter giocare in sicurezza, colpendo anche la palla di testa, senza aggravare le proprie condizioni fisiche.

Proprio le mascherine sviluppate per i giocatori della Premier League danno lo spunto per questo post, in cui parleremo di come diverse tecnologie possano integrarsi per dare un prodotto del tutto personalizzato e unico. Le mascherine indossate dai calciatori, non sono infatti delle protezioni standard, ma bensì dei presidi studiati e realizzati proprio per il viso del campione che le indossa. La loro realizzazione passa alcune fasi che mettono assieme diverse tecnologie innovative. Come primo passaggio, il viso del calciatore viene passato con uno scanner 3D laser, in maniera da raccogliere rapidamente informazioni sulla superficie della faccia e della zona da proteggere. Questo consente di realizzare rapidamente una nuvola di punti e un file in 3D che rappresenta a PC il viso del calciatore. Una volta fatto questo, si provvede a progettare (con i dati raccolti dalla scansione laser 3D) la maschera servendosi di programmi di progettazione CAD 3D. La maschera così progettata sia adatta completamente al viso del giocatore, proprio grazie all’accuratezza dei dati raccolti utilizzando lo scanner 3D.

Una volta realizzato e rifinito il progetto si passa alla stampa 3D. In questo caso il metodo di stampa 3D utilizzato è quello della sinterizzazione a polveri. La SLS (Sinterizzazione Laser Selettiva) è una delle tecnologie di 3D Printing maggiormente conosciute; impiega polveri realizzate con materiali termoplastici, metalli o polveri silicee. Il pezzo viene realizzato a strati: viene steso un sottile strato di polvere su cui il laser solidifica il primo layer o livello della parte in questione, ogni volta che il laser ha terminato di stampare in 3D il livello, viene aggiunto un altro strato di polvere, fino a realizzare l’oggetto completo (in questo caso una maschera di protezione realizzata con stampa 3D). La sinterizzazione non richiede di creare dei supporti per la stampa 3D degli oggetti, proprio perchè la polvere non sinterizzata, cioè non solidificata all’interno della stampante 3D dal laser, funge da supporto per la parte stampata. Una volta terminato il processo di stampa viene rimossa la polvere in eccesso (che può essere utilizzata per altri cicli di stampa 3D) e il pezzo viene rifinito (nel caso di stampa con materiali metallici o ceramici viene sottoposto ad alcuni trattamenti termini in grado di migliorarne le prestazioni).

Le maschere di protezione dei giocatori della Premier League sono realizzati proprio con questo sistema: scansione 3D laser, stampa con stampante 3D di sinterizzazione, finitura. Il vantaggio è considerevole: si può realizzare una maschera talmente personalizzata che il giocatore, oltre ad essere protetto, può indossare senza che la stessa si muova nel caso di contatti o colpi di testa. Lo stesso processo può essere utilizzato in altri settori ed in altre applicazioni. In Spring conosciamo bene le potenzialità date dall’associazione di queste due tecnologie: la scansione laser 3D (che in questo caso si può anche chiamare Reverse Engineering) e la stampa 3D. Gli investimenti aziendali si sono concentrati proprio nello sviluppo della sinergia fra scanner 3D e stampante 3D, consentendoci di arrivare a fornire un servizio completo di Reverse Engineering, Rapid Prototyping e 3D Printing; questo ci permette di offrire un servizio completo che va dalla raccolta delle geometrie, all’elaborazione delle matematiche, alla stampa 3D, fino ad arrivare alla produzione e alla finitura dei prodotti destinati al consumatore finale. Questo ci consente di fornire un servizio completo a fianco dei clienti, consentendo lo sviluppo di prototipi funzionali e prodotti finiti.

Il ricorso a queste tecnologie apre ampi scenari di sviluppo per le aziende e per i progettisti, consentendo di arrivare velocemente alle soluzioni ottimali. Spring infatti è in grado di fornire la gamma di servizi completa, garantendo scansioni accurate (tramite strumenti metrologici all’avanguardia, come lo scanner ottico 3D Nikon) e stampe 3D corrispondenti (sia con metodo Fused Deposition Modeling sia fornendo pezzi realizzati con macchine di sinterizzazione SLS). Questo consente di realizzare, in prototipazione rapida, piccole serie o pezzi unici con un grado di particolarizzazione elevato, fornendo un servizio altamente personalizzato ai clienti e ai loro consumatori.