giugno 2019 - Spring

28 giugno 2019

Spring Srl, leader italiano nella realizzazione di parti funzionali in additive manufacturing, ha realizzato il convogliatore carena telaio airbox di una motocicletta da competizione Moto2. I risultati ottenuti con la manifattura additiva sono sorprendenti. Leggi l’articolo per scoprire il processo di produzione e i risultati raggiunti.

OBIETTIVI

Rispettare tempistiche di produzione estremamente ristette
Realizzare un particolare dalle caratteristiche tecniche elevate
Ridurre i costi di produzione

PROCESSO DI REALIZZAZIONE

STEP 1. Progettazione

Una volta compresa l’esigenza del cliente, la prima attività è stata quella di progettare il convogliatore carena telaio airbox commissionato. La progettazione del particolare è stata possibile grazie all’ufficio tecnico di Spring Srl che, oltre ad avere personale altamente qualificato, gode di un’esperienza ventennale in campo engineering. Il modello 3D è stato realizzato utilizzando uno dei sistemi CAD installati in azienda e successivamente ottimizzato per l’Additive Manufacturing. In fase di progettazione sono state inserite delle nervature per permettere una migliore trasmissione dell’aria. La suddivisione del condotto infatti migliora la fluidodinamica affinando le prestazioni in gara.

STEP 2. Produzione

I componenti realizzati per il settore del Motorsport devono essere studiati e realizzati in modo da poter sopportare condizioni estreme come la pressione, le alte temperature, il contatto con idrocarburi. Proprio per questo motivo Spring Srl ha realizzato il convogliatore carena telaio airbox utilizzando uno dei materiali più performanti della tecnologia FDM: il Nylon 12. Grazie alle sue caratteristiche tecniche elevate, il materiale, oltre ad assorbire le sollecitazioni generate durante la gara risulta estremamente leggero limitando così il peso della motocicletta. Il particolare commissionato è costituito da due parti, realizzate contemporaneamente all’interno di un unico sistema professionale di stampa 3D riducendo sensibilmente le tempistiche di produzione.

STEP 3. Finitura

Spring Srl, nell’ottica di garantire al cliente un servizio completo e di alta qualità, rifinisce i particolari in base alle necessità. In questo caso il componente è stato sottoposto al trattamento di impregnazione per ridurre le porosità ed eliminare la perdita di carico.

STEP 4. Controllo Qualità

L’azienda conosce bene le stringenti richieste proveniente dal settore del motorsport, per questo motivo offre il servizio di controllo qualità che permette di collaudare e controllare dimensionalmente il particolare richiesto, garantendo al cliente le tolleranze richieste.

RISULTATI RAGGIUNTI

	SOLUZIONE PRECEDENTE	SOLUZIONE SPRING SRL	DIFFERENZA
LEAD TIME	8 giorni lavorativi	2 giorni lavorativi	– 75%
COSTI	–	–	– 47%

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di Fabio Gualdo

11 giugno 2019

Per le aziende automobilistiche la personalizzazione è un’interessante opportunità commerciale. Infatti i consumatori sono sempre più attirati dalla possibilità di avere un veicolo che rispecchi i propri gusti. La soluzione più vantaggiosa per soddisfare queste esigenze è sicuramente la possibilità di rivolgersi ad un’azienda di stampa 3D altamente qualificata.

Il caso Daihatsu

Daihatsu Motor Company è un’azienda automobilistica con sede a Osaka, Giappone. L’obbiettivo dell’azienda era rendere i propri clienti ancora più partecipi nella fase creativa per la realizzazione delle autovetture. Il servizio offerto dagli esperti della stampa 3D è stato indispensabile per aiutare i designers, gli ingegneri, i tecnici di Daihatsu a raggiungere questo scopo. Il risultato di questo straordinario lavoro è stata una proposta di personalizzazione al cliente finale composta da 15 pezzi di trame diverse, disponibili in 10 colori.

Parti customizzate ad impiego diretto con l’additive manufactuting

Le trame ispirate principalmente dall’alta moda, da forme geometriche e dalla natura portano il costruttore ad una proposta di personalizzazione mai vista prima nel panorama dell’automotive. Queste 15 possibilità di personalizzazione denominate “Effect Skins” sono ora a disposizione del cliente finale che può scegliere quale di queste si può applicare sui paraurti della propria autovettura. Il materiale consigliato dagli specialisti e utilizzato per realizzare questi pezzi è ASA: un termoplastico che gode di estrema resistenza meccanica, straordinaria stabilità ai raggi UV e che presenta una finitura estetica di altissimo livello. Infatti, con i macchinari di stampa 3D non è solo possibile realizzare prototipi per eseguire test funzionali e per valutazioni estetiche, ma anche per produrre parti su richiesta; parti estremamente resistenti da impiegare sulle autovetture. Il risultato raggiunto da Daihatsu Motor Company è un’incredibile soddisfazione della clientela.

Collaborare ai massimi livelli

Per ottenere risultati veramente vantaggiosi in ambito additivo la vera soluzione è quella di rivolgersi ai migliori specialisti del panorama italiano e internazionale. Spring srl, con 20 anni di esperienza nelle tecnologie additive, lavora con le più grandi aziende nazionali ed internazionali del settore automotive, garantendo la massima qualità e il massimo riserbo. Per avere una consulenza e capire come le competenze additive possono avvantaggiare ancora di più la tua azienda rispetto a tutti i tuoi competitors clicca qui.

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