Spring srl, azienda vicentina con oltre 20 anni di esperienza nella manifattura additiva di materiali plastici, aderisce al cluster Veneto dedicato all’industria spaziale “Aerospace innovation and research“. Con questo nuovo sviluppo, Spring srl diventa parte di un team d’eccellenza composto da aziende ed enti di ricerca con capacità produttive eterogenee, in grado di soddisfare i requisiti dell’industria spaziale, portando a termine grandi progetti ed attività di R&D a livello nazionale ed internazionale.

Da diversi anni, Spring srl fornisce al mercato aeronautico e militare componenti dalle geometrie complesse, leggeri e resistenti, che contribuiscono alla riduzione di tempi e costi legati alla realizzazione di progetti più complessi. L’esperienza maturata dal team tecnico di Spring srl nel servire questi mercati viene trasportata anche in ambito spaziale, garantendo un eccellente livello qualitativo.

Realizzare grandi progetti in ambito spaziale richiede una forte sinergia tra molte aziende con competenze differenti. In Italia, anche per questa ragione è nata la necessità di costituire cluster aerospaziali regionali in grado di mettere a sistema le competenze territoriali specialistiche legate al mercato spaziale.

Nel caso del territorio Veneto, il cluster “Aerospace innovation and research”, costituito nel 2019, riunisce enti di ricerca d’eccellenza con competenze specialistiche su test, validazione, qualifica di velivoli, satelliti ed imprese ad alto contenuto tecnologico, in grado di sviluppare sistemi spaziali complessi. All’interno del cluster “Aerospace innovation and research”, queste eccellenti realtà lavorano allo sviluppo di progetti legati principalmente all’esplorazione spaziale, alla costruzione di tecnologie innovative per lo sfruttamento di risorse in siti extraterrestri e alla realizzazione di moduli abitativi adatti alla presenza di astronauti per missioni a lunga durata.

Con l’ingresso nel cluster Veneto, Spring srl è pronta a portare il proprio contributo alle aziende attive nel mercato spaziale regionale, nazionale ed internazionale, fornendo la propria qualità, esperienza e la volontà di ampliare le applicazioni relative alla manifattura additiva in sinergia con gli attori di questo importante ed articolato ecosistema.

SPRING srl azienda di manifattura additiva certificata per l’industria aerospaziale

Spring srl è un’azienda di manifattura additiva certificata per la produzione di componenti per l’industria aerospaziale (AS 9100:2016). L’azienda, in accordo con gli standard dell’industria, garantisce una documentazione di tracciabilità completa sui materiali e sui processi. L’azienda già partner di realtà di grande rilievo, in ambito aeronuatico e militare, grazie alla propria esperienza e competenza, garantisce all’industria una qualità elevata in termini di performance e di ripetibilità dei lotti.

Alcuni dei componenti forniti finora all’industria hanno riguardato la produzione di condotti per la gestione dell’aria, staffe, guide passacavi, alloggiamenti elettrici, connettori, dime, attrezzature di produzione, componenti per sedili, componenti per gli interni di cabina, bordi dei finestrini, pannelli delle porte e molto altro.

Tra i materiali più interessanti, selezionati dal dipartimento tecnico di Spring srl per le applicazioni in ambito aerospace, troviamo:

• ULTEM™ 9085 CG (PEI) è un materiale completamente autoestinguente, certificato FST (Flame, Smoke, Toxicity), certificato FAR 25.853. ULTEM™ 9085 CG (Certification Grade) garantisce la tracciabilità documentata dal filamento al numero di lotto della materia prima. I componenti realizzati con questo materiale sono caratterizzati da elevata resistenza chimica, al calore ed ottima resistenza a trazione e flessione.

Condotto per il controllo ambientale in ULTEM™ 9085 resin utilizzato su un vettore spaziale.

• ANTERO 840CN03 (PEKK) combina le eccezionali proprietà fisiche e meccaniche del materiale PEKK con caratteristiche statico dissipative (ESD). ANTERO 840CN03 è composto da un 3% di nanotubi in carbonio. I componenti realizzati con questo materiale sono caratterizzati da un’eccezionale resistenza all’usura, un’ottima resistenza chimica ed un degassamento ultra basso.

Copertura del portello di aggancio di Orion realizzato in PEKK.

Entra in contatto con noi tramite il seguente FORM, per sviluppare nuovi progetti in ambito spaziale e trarre beneficio dall’impiego della manifattura additiva.

Foto:

– SpaceX e Nasa by Unsplash

– Stratasys

Fonte :

– Aerospace Innovation and Research – AI

I componenti realizzati in BASF Ultrasint ® TPU01, dal team tecnico di Spring srl, offrono una buona finitura superficiale, un’elevato livello di dettaglio, un ottimo assorbimento agli urti, una buona resistenza ai raggi UV. Inoltre, con l’impiego di BASF Ultrasint ® TPU01 produciamo parti caratterizzate da un’eccellente resistenza ad oli, grassi, idrocarburi, ossigeno ed ozono.

Nella tabella sottostante è possibile vedere alcune delle proprietà meccaniche del materiale BASF Ultrasint ® TPU01.

Puoi accedere alla scheda tecnica del materiale BASF Ultrasint ® TPU01 tramite il seguente Link.

BASF Ultrasint ® TPU01 per la realizzazione di componenti e prototipi in piccole serie

BASF Ultrasint ® TPU01 è un materiale sviluppato dal gruppo Basf in collaborazione con HP, per il suo impiego nelle stampanti HP Multi Jet Fusion.

Con questo materiale il team di Spring srl è in grado di realizzare serie di componenti finali e prototipi, garantendo un’elevata velocità di esecuzione a costi ridotti.

La competenza specialistica maturata negli anni in ambito additivo, permette allo staff tecnico di produrre componenti performanti in BASF Ultrasint ® TPU01.

Selezioniamo questo materiale per progetti che richiedono componenti flessibili, producendo parti d’interni per il settore automotive, condotti per liquidi e gas, pinze robotiche, manicotti, attrezzature, guarnizioni e molto altro.

BASF Ultrasint ® TPU01: un esempio applicativo

Nell’immagine soprastante è rappresentato il componente in TPU01 di una macchina automatica, tale componente è conosciuto come code wheel cover. Questo componente necessita di essere frequentemente assemblato e disassemblato sul macchinario.Queste operazioni rischiano di danneggiare altri componenti del macchinario.

Per la realizzazione di questo componente, il team tecnico si è orientato sulla manifattura additiva e sul materiale BASF Ultrasint ® TPU01.

I vantaggi raggiunti grazie alle competenze in ambito additivo, all’impiego della tecnologia additiva e al materiale BASF Ultrasint ® TPU01 sono stati i seguenti:

• Ottimizzazione del design del componente:  il code wheel cover è stato perfezionato in funzione del processo additivo specifico. Questa ottimizzazione consente l’assemblaggio e il disassemblaggio del code wheel cover, senza danneggiare altri componenti del macchinario.
• Agevolazione delle fasi di assemblaggio e disassemblaggio: La flessibilità del code wheel cover, data dall’impiego del materiale BASF Ultrasint ® TPU01, consente di agevolare e quindi ridurre le tempistiche di assemblaggio e disassemblaggio del componente sul macchinario.
• Ridurre le attività di riparazione: La possibilità di svolgere le fasi di assemblaggio e disassemblaggio del code wheel cover, nel modo più agevole e senza compromettere parti del macchinario, consentono di ridurre le attività di riparazione sul macchinario stesso.
• Riduzione di tempi e costi: I tempi di produzione e i costi sono stati ridotti rispetto alla produzione standard.

SPRING SRL – Il service di manifattura additiva per le applicazioni industriali

Spring srl è in grado di offrirti 20 anni di specializzazione e perfezionamento in ambito additivo, con un servizio completo attraverso tutti gli step del processo, garantendo un evasione degli ordini in pochi giorni.

La specializzazione ed il continuo perfezionamento del nostro team ci ha permesso di conseguire la certificazione ISO 9001:2015 nella produzione additiva per applicazioni industriali e la certificazione AS 9100:2016 nella produzione additiva per l’industria aeronautica e difesa.

Uno dei servizi più apprezzati dalle aziende clienti è il nostro servizio di «Design for manufacturing» che permette di ottimizzazione i concept per il processo di Manifattura Additiva al fine di garantire il miglior rapporto qualità prezzo.

Garantiamo ai nostri clienti la massima riservatezza sui progetti sottoposti alla nostra attenzione, trattando in modo strettamente confidenziali tutti i dati, i documenti e le informazioni ricevute. Per richiedere maggiori dettagli sul patto di riservatezza di Spring srl accedi al seguente link.

Per disporre in pochi giorni di componenti ad elevato livello qualitativo e a costi ridotti in materiale BASF Ultrasint ® TPU01, contatta il nostro team.

Fonti:

https://www8.hp.com/it/it/home.html

https://forward-am.com/

Una delle applicazioni più innovative legate all’impiego delle tecnologie di manifattura additiva è lo sviluppo di mandrini, per la lavorazione della fibra di carbonio. Questi manufatti consentono, infatti, di realizzare componenti cavi, dalle geometrie complesse, in materiale composito.

La realizzazione di questa tipologia di componenti rappresenta una sfida in termini produttivi. Le tecnologie tradizionali presentano numerosi limiti dal punto di vista geometrico, economico e in termini di tempistiche di realizzazione, dato che richiedono spesso la realizzazione di stampi per la loro creazione.

La tecnologia FDM consente di sviluppare, in tempi brevi e a costi ridotti, mandrini, che successivamente al processo di laminazione e cura in autoclave, possono essere rimossi agevolmente.

Nella tabella sottostante è possibile vedere una rapida comparazione tra l’impiego di mandrini sviluppati con la tecnologia FDM e altre soluzioni più tradizionali.

Legenda: ٧= Si; — = No; ◯ = Parzialmente

Mandrini solubili in materiale SR100/ST130 e mandrini rimovibili in materiale ULTEM SUPPORT

Quando si tratta di produrre mandrini con la tecnologia FDM è possibile scegliere principalmente tra due differenti soluzioni: mandrini solubili realizzati con il materiale SR100/ST130, oppure mandrini rimovibili, realizzati con il materiale ULTEM SUPPORT.

SR100/ST130 è impiegabile nello sviluppo di manufatti laminati in carbonio dalle geometrie particolarmente complesse. Infatti, SR100/ST130 consente di realizzare mandrini la cui rimozione dal composito è facilmente praticabile, grazie allo scioglimento del mandrino in una miscela a base d’acqua. Questa soluzione è percorribile, a patto che la temperatura e la pressione in autoclave arrivino fino ad un massimo di 110°C e 2 bar.

ULTEM SUPPORT è impiegabile nello sviluppo di manufatti laminati in carbonio dalle geometrie complesse. Con ULTEM SUPPORT la complessità geometrica è condizionata dalla necessità di rimuovere manualmente il mandrino dal composito in fase di post laminazione. Questa soluzione è percorribile, per temperatura e pressione in autoclave fino ad un massimo di 130°C e 5 bar.

Per conoscere i vantaggi offerti dallo sviluppo di componenti in fibra di carbonio, grazie all’impiego di mandrini prodotti con tecnologia FDM, vediamo l’esempio di un condotto d’aspirazione di un turbocompressore.

Mandrino solubile per lo sviluppo in carbonio di un condotto d’aspirazione di un turbocompressore

L’azienda ha la necessità di ottimizzare un condotto d’aspirazione di un turbocompressore, al fine di migliorare le performance del motore.

Ingegneri e tecnici decidono di orientarsi sullo sviluppo di un condotto monolitico, in fibra di carbonio, che presenti una superficie interna perfettamente liscia.

Questo condotto non è realizzabile con approcci di tipo tradizionale. Infatti, l’approccio che prevede la realizzazione di più stampi porta allo sviluppo di manufatti in carbonio, che richiedono successivamente l’assemblaggio. Questo approccio consente di realizzare un condotto in carbonio, ma non permette di realizzarlo in forma monolitica. Mentre, l’approccio che prevede la realizzazione di un’anima di sabbia sacrificale consente lo sviluppo di un condotto monolitico in carbonio, ma non permette di realizzarlo con una superficie interna liscia.

Ingegneri e tecnici decidono di orientarsi su di una soluzione innovativa: lo sviluppo del condotto d’aspirazione in fibra di carbonio, a partire da un mandrino solubile in ST130. Questo processo consente di sviluppare il condotto d’ aspirazione secondo le necessità progettuali.

I vantaggi ottenuti dall’azienda sono una:

Maggiore resistenza del componente: Il condotto monolitico presenta una maggiore resistenza, rispetto al condotto assemblato.

Migliore performance del motore: Il condotto presenta una superficie interna perfettamente liscia, condizione che garantisce un flusso d’aria ottimale.

Riduzione dei costi e dei tempi: Il condotto è stato realizzato senza la produzione di attrezzature e stampi. Inoltre, il mandrino è stato sviluppato con una geometria interna alleggerita, limitando l’utilizzo di materiale. Questi fattori hanno consentito una riduzione dei costi e dei tempi di circa l’85%.

Spring srl – il service di manifattura additiva per le applicazioni di carattere industriale

Spring srl è il service di manifattura additiva, specializzato nella produzione di componenti funzionali e prototipi di carattere industriale (ISO 9001:2015) e aeronautico (AS 9100:2016).

Grazie a processi di lavorazione perfezionati in oltre 20 anni di attività e grazie all’impiego di sistemi di manifattura di classe industriale, lo staff tecnico è in grado di progettare, sviluppare e rimuovere mandrini per settori anche critici quali: automotive, motorsport, aeronautico e aerospace. 

Clicca qui per maggiori informazioni sulle dime, prodotte con tecnologia FDM.

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Fonte: Stratasys

Le tecnologie di manifattura additiva, come il metodo FDM, consentono di sviluppare dime ottimizzate, ergonomiche e personalizzate per il reparto produttivo.

Al fine di comprendere i vantaggi che derivano dall’impiego di questa tecnologia, vediamo l’esempio di una dima di allineamento e una dima di montaggio, legate al settore automotive, uno dei principali utilizzatori di questa tipologia di attrezzi.

Dima di allineamento ottimizzata e personalizzata grazie alla tecnologia FDM

La dima in questione, comunemente conosciuta come ”Badge alignment tool”, è uno strumento impiegato dagli operatori in ambito automotive, per posizionare in modo corretto un badge sull’automobile.

Il Badge alignment tool è solitamente prodotto con macchinari CNC e in materiale metallico, risultando poco maneggevole e pesante per gli operatori.

L’azienda decide di ottimizzare il Badge alignment tool, orientandosi sulla tecnologia FDM, con materiale ABS-M30 e la modalità di riempimento sparse.

La modalità di riempimento sparse è una delle possibilità più interessanti offerte dalla tecnologia FDM. La modalità di riempimento sparse, in contrapposizione rispetto alla modalità di riempimento solid, permette di sviluppare componenti che presentano un reticolo interno, anche a nido d’ape. Questa condizione consente di limitare l’impiego di materiale e di sviluppare particolari che presentano una buona resistenza, ma soprattutto peso, tempi e costi ulteriormente ridotti rispetto ad un metodo di riempimento già di per sé vantaggioso, quale può essere la modalità solid stampata con la tecnologia FDM.

Il nuovo Badge alignment tool ottimizzato, personalizzato dallo staff tecnico e prodotto da personale qualificato, permette all’azienda di raggiungere risultati utili in termini di:

• Produttività: Il peso del Badge alignment tool si è ridotto del 72% rispetto alla soluzione precedente. Inoltre, il design del componente è stato ottimizzato in termini di ergonomia. Queste condizioni hanno agevolato l’attività dell’operatore, consentendo l’aumento del numero di operazioni compiute dallo stesso.
• Tempo: La tecnologia FDM e la modalità sparse hanno permesso una riduzione dei tempi di consegna del 92% rispetto alla soluzione precedente.
• Costi: La tecnologia FDM, la modalità di riempimento sparse e il nuovo “design for manufacturing” hanno garantito una riduzione dei costi del 58% per ogni Badge alignment tool.

Dima di montaggio ottimizzata e personalizzata grazie alla tecnologia FDM

La dima in questione viene impiegata dagli operatori di un’azienda del settore automotive, per montare le guarnizioni sulle portiere delle auto. Questo strumento è solitamente prodotto con lavorazioni a CNC.

L’azienda ha la necessità di aumentare la produttività legata a questa fase di lavorazione, per tale ragione i tecnici decidono di sviluppare una nuova dima di montaggio.

La tecnologia FDM, il materiale ASA e la modalità di riempimento solid vengono selezionati per questa specifica applicazione.

La nuova dima di montaggio, ottimizzata, personalizzata dallo staff tecnico e prodotta da personale qualificato, presenta ora due caratteristiche fondamentali:

– Maggiore ergonomia: La produzione tramite tecnologia FDM consente di superare molti limiti geometrici rispetto all’impiego di metodi più tradizionali. Questa possibilità ha permesso allo staff tecnico di ri-progettare la dima di montaggio con un focus maggiore sulla funzionalità, consentendo l’inserimento di una serie di alloggiamenti hardware in grado di agevolare l’attività degli operatori.

– Maggiore Leggerezza: Grazie all’impiego del termoplastico ASA e all’ottimizzazione della geometria, la nuova dima di montaggio pesa solo 13 kg contro i 58 kg della soluzione precedente.

La nuova dima di montaggio consente all’azienda di raggiungere importanti vantaggi in termini di:

• Tempo: L’azienda risparmia centinaia di ore in termini di lavoro, dato che ogni operatore svolge in media 250 mila cicli di montaggio all’anno e la nuova dima permette una riduzione media di 4 secondi per ciclo di montaggio. Inoltre, grazie all’impiego della tecnologia FDM, la dima è ora disponibile in pochi giorni anziché diverse settimane.
• Costi: Il ROI legato al costo della dima di montaggio è raggiunto nell’arco di pochi mesi.
• Sicurezza: La nuova dima di montaggio più leggera ed ergonomica consente di ridurre i rischi incorsi dagli operatori nel suo utilizzo.

Spring srl – il service di manifattura additiva per le applicazioni di carattere industriale

Spring srl è un service di manifattura additiva, specializzato da oltre 20 anni nella produzione, con materiali termoplastici, di prototipi e componenti di carattere industriale. (ISO 9001:2015)

Il dipartimento tecnico di Spring srl, grazie a competenze specialistiche, seleziona le tecnologie di manifattura additiva, i materiali e i trattamenti per garantire la migliore soluzione applicativa disponibile ad assolvere le necessità dei clienti.

Con un portafoglio di oltre 20 materiali, un parco macchine composto da 12 sistemi professionali in 3 diverse tecnologie additive, Spring srl può offrire un’ampia gamma di soluzioni ed una rapida evasione delle commesse.

Oltre alla produzione prototipale e di componenti per piccole e medie serie, l’azienda propone una gamma di servizi come l’ingegnerizzazione, design for manufacturing, reverse engineering attraverso scanner laser 3D ed una ricca scelta di finiture e trattamenti per le attività di post processing.

Fonte: https://www.stratasys.com/it

Clicca qui per maggiori informazioni sulla realizzazione di una dima di controllo in additive manufacturing.

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Le tecnologie di manifattura additiva consentono di realizzare mani di presa dalle geometrie complesse, a pesi ridotti, tempi inferiori e costi più competitivi, rispetto alla produzione con metodi più tradizionali.

Queste caratteristiche permettono agli ingegneri di sviluppare componenti più performanti.

Vacuum grippers di nuova generazione con la tecnologia Multi Jet Fusion

Per capire meglio i vantaggi che derivano dall’impiego della manifattura additiva, riportiamo un esempio di una mano di presa, applicata ad un braccio robotico, per la movimentazione di imballaggi.

Le necessità di aumentare la produttività e diminuire i costi legati al braccio robotico spingono gli ingegneri a riprogettare lo stesso, partendo dalla mano di presa, prodotta con tecnologia additiva.

Questa mano è solitamente composta da un profilo estruso in alluminio standard e da canalizzazioni per la gestione dell’aria, esterne al pezzo.

Lo staff tecnico si orienta verso una nuova tipologia di mano di presa, in materiale termoplastico, che presenta delle canalizzazioni integrate, per la gestione dell’aria, a tenuta stagna. La produzione del nuovo componente è resa possibile dal know how tecnico legato all’impiego della tecnologia Multi Jet Fusion e del materiale PA 12, selezionati per questa specifica applicazione.

Come risultato la mano presenta un peso significativamente ridotto rispetto alla versione precedente, condizione che permette all’azienda di:

• Aumentare le performance: Con una mano di presa alleggerita, il robot ha incrementato il numero di operazioni compiute nell’arco di un’ora.
• Ridurre i costi: L’azienda ha potuto investire in un braccio robotico dalle dimensioni inferiori, riducendo così il costo d’acquisto, il consumo energetico e lo spazio occupato all’interno della fabbrica. Il peso ridotto della nuova mano ha consentito di limitare l’usura e le attività di manutenzione sul braccio robotico. Il costo della mano si è ridotto dell’85%.
• Ridurre le tempistiche: I tempi di costruzione si sono ridotti del 70%, dato che il metodo additivo consente di disporre di componenti in pochi giorni o persino ore. Questa rapidità di fornitura ha permesso di installare velocemente il robot e di renderlo operativo in brevissimo tempo.

Spring srl – il service di manifattura additiva

Spring srl è un service di manifattura additiva specializzato nelle applicazioni di carattere industriale (ISO 9001:2015 ). L’automazione industriale è uno dei principali settori serviti dall’azienda, che realizza oltre che mani di presa anche posaggi per linee automatizzate e stazioni operatore, condotti per distributori per l’aria, eliche di ribaltamento e movimentazione di prodotto etc..

L’ampia gamma di servizi offerti comprende la produzione di componenti funzionali e prototipi con tecnologie additive, ingegnerizzazione, redesign e reverse engineering, post processing, con una ricca varietà di finiture e trattamenti.

Contattaci per richiedere maggiori informazioni: https://www.spring-italia.com/contattaci/

Fonte: https://www8.hp.com/it/it/printers/3d-printers.html

Siamo orgogliosi di presentarvi il nuovo servizio di manifattura additiva di Spring srl legato alle soluzioni con tecnologia Multi Jet Fusion, che consentirà ai nostri clienti di disporre di componenti termoplastici con l’abituale ed elevato livello qualitativo di Spring.

Garantire la combinazione tra questi elementi è la nostra sfida quotidiana ed oggi, ancor di più, è proprio quello che offriamo, grazie a nuovi investimenti in termini di Know-how  e sistemi produttivi.

Il nuovo acquisto in casa Spring, risultato di un’analisi interna che porta in questa direzione, è il sistema di manifattura additiva HP Multi Jet Fusion 5210.

Tecnologia multi jet fusion: come funziona?

Multi Jet Fusion (MJF) è un processo di stampa basato su polveri, che impiega energia di fusione e due agenti: uno di fusione e uno di dettaglio, che contribuiscono l’uno a saldare il pezzo finito e l’altro a definirne in modo accurato anche i più piccoli dettagli.

Il termoplastico PA 12 della tecnologia Multi Jet Fusion

PA 12 è un termoplastico impiegato nella tecnologia Multi Jet Fusion (MJF).

Questo materiale permette l’esecuzione di parti strutturali, isotropiche e a tenuta.

Clicca qui per conoscere le caratteristiche e i vantaggi del materiale PA 12.

Spring srl: il servizio di manifattura additiva di qualità industriale

Lavoriamo ogni giorno per garantire ai nostri partner un livello sempre più elevato di qualità delle parti prodotte e dei servizi garantiti, attraverso il know-how di uno staff tecnico d’eccellenza e una produzione di alto livello (certificato ISO 9001:2015 ).

Scegliere i nostri servizi vuol dire usufruire di tutti i benefici che la manifattura additiva può offrire per le applicazioni di carattere industriale.

Per qualsiasi necessita o chiarimento rimaniamo a disposizione:

Contatti

Le aziende intenzionate a sostituire processi produttivi più tradizionali con metodi innovativi, come la stampa 3D con tecnologia FDM, ottengono importanti risparmi in termini di tempi e costi e consentono di acquisire un vantaggio competitivo rispetto alla concorrenza.

Tradizionalmente, quando i tecnici hanno la necessità di produrre un componente dalle geometrie complesse, le fasi di lavorazione necessarie alla produzione dello stesso sono molteplici: fresatura, saldatura, lavorazioni CNC etc..

L’esecuzione di parti che implicano tutte queste fasi comportano l’impiego di ingenti risorse economiche e un tempo di approvvigionamento molto lungo.

La conoscenza e le competenze nell’impiego della tecnologia FDM, sistemi produttivi industriali e l’utilizzo di materiali ad alte prestazioni permettono di disporre in poche ore di componenti leggeri, resistenti, in grado anche di sostituire parti metalliche.

La tecnologia FDM è particolarmente vantaggiosa nella realizzazione di piccoli lotti o singoli pezzi dalle geometrie complesse.

Parti quali mani di presa, posaggi per linee automatizzate e stazioni operatore, condotti e distributori per l’aria, eliche di ribaltamento e movimentazione di prodotto traggono il massimo beneficio dalla produzione tramite processo FDM.

Nel seguente esempio si presenterà come il dipartimento tecnico di Spring srl, service di stampa 3D specializzato nella tecnologia FDM, ha realizzato un condotto d’aspirazione raggiungendo 3 obbiettivi chiave: abbattimento dei costi, riduzione dei tempi di consegna e produzione di un componente dalle prestazioni meccaniche elevate.

Condotto d’aspirazione

Tradizionalmente il condotto, veniva realizzato in acciaio, tagliando le varie sezioni, saldandole e fresando le estremità per garantirne la geometria. L’iter tradizionale comportava un considerevole dispendio economico e le tempistiche di produzione erano particolarmente lunghe.

La proposta di Spring ha consentito di produrre il particolare monolitico senza giunzioni e saldature, abbattendo sensibilmente i tempi e i costi di produzione.

Durante la fase di “Design for manufacturing”, il modello 3D è stato ottimizzato in funzione della tecnologia FDM, inserendo alle estremità del componente delle nervature strutturali, per garantire una maggiore resistenza nel fissaggio dei manicotti di accoppiamento.

Spring per assolvere alle richieste pervenutele ha selezionato, per questo progetto, il Nylon 12 CF. Il Nylon 12 CF è un blend termoplastico composto da Nylon 12 e il 35% di carbonio. Questo materiale offre altissimi valori di rigidità, resistenza all’impatto e agli agenti chimici. Tali caratteristiche lo rendono particolarmente adatto per le applicazioni di Metal Replacement.

Il componente finale re-ingegnerizzato e prodotto da Spring Srl pesa 0,15 kg, contro 1 kg della soluzione precedente, un risparmio in peso dell’85% .

Clicca qui per scaricare il caso studio in formato PDF.

Spring srl: il service italiano di stampa 3D per l’industria dell’automazione

Spring srl è certificata ISO 9001:2015 per la produzione e fornitura di prototipi e componenti industriali con sistemi a tecnologia additiva.

L’azienda assiste i propri clienti, grazie a 20 anni di esperienza,  nelle attività di co-progettazione in chiave additive manufacturing.

Spring srl lavora da anni con i più importanti player nazionali ed internazionali del settore automazione industriale. Queste partnership sono il frutto di importanti investimenti in termini di risorse, sistemi produttivi professionali e una politica di miglioramento continuo.

Spring srl potenzia le capacità produttive nel settore medicale e sanitario, rendendo disponibili materiali resistenti, bio-compatibili, certificati ISO 10993 come:

– ABS-M30i Acrilonitrile Butadiene Stirene: Termoplastico particolarmente indicato per la realizzazione di attrezzature medicali, chirurgiche e per l’impiego in ambito farmaceutico. I componenti prodotti con questo materiale sono sterilizzabili mediante raggi gamma, Ossido di Etilene (EtO) o gas plasma di perossido di idrogeno e possono essere impiegati nelle applicazioni a diretto contatto con la pelle.

– PC-ISO Policarbonato Medicale: Termoplastico impiegato nella produzione di strumenti per medici, chirurghi ed odontoiatri. I particolari realizzati con questo materiale sono sterilizzabili mediante raggi gamma o Ossido di Etilene (EtO). PC-ISO offre eccellenti proprietà meccaniche, un’ottima resistenza a trazione ed una resistenza alla temperatura fino a 133°C.

– ULTEM 1010 Polietereimmide: Termoplastico utilizzato nella realizzazione di applicazioni medicali e di attrezzature per la produzione alimentare (NSF 51). Le parti prodotte con questo materiale sono sterilizzabili mediante raggi gamma, Ossido di Etilene (EtO), gas plasma di perossido di idrogeno o in autoclave. ULTEM 1010 è un termoplastico autoestinguente, che presenta una notevole resistenza meccanica e un’altissima resistenza alla temperatura, fino a 216 °C.

Informazioni dettagliate sono disponibili all’indirizzo: https://www.spring-italia.com/categoria-prodotto/fdm/

La tabella sottostante riporta in dettaglio i risultati di Biocompatibilità e metodi di sterilizzazione testati.

(Fonte Stratasys)

Additive manufacturing per il settore medicale – Spring Srl

La produzione additiva permette di ottenere grandi benefici in termini di qualità, velocità di esecuzione, riduzione dei costi e personalizzazione delle parti a patto che si impieghino sistemi professionali, materiali certificati, processi che permettano la tracciabilità produttiva e know-how applicativo.

In Spring 20 anni di esperienza, uno staff tecnico d’eccellenza, 12 sistemi professionali di stampa 3d, un portafoglio di oltre 20 materiali e un sistema produttivo certificato ISO 9001 permettono di fornire soluzioni adeguate al settore.

Le soluzioni mediche che l’additive manufacturing può fornire sono la prototipazione rapida e la produzione diretta di parti, strumenti, presidi medici, ausili chirurgici. Queste soluzioni sono già disponibili oggi in Spring Srl e permettono di migliorare l’assistenza sanitaria e la creazione di parti ad altissime performance.

Per qualsiasi necessità o chiarimento vi invitiamo a contattarci.
https://www.spring-italia.com/contattaci/

In uno degli appuntamenti più spettacolari del campionato mondiale di Moto2, sotto i riflettori del Losail International Circuit, di notte, nel deserto del Qatar, Jorge Navarro, numero 9 del Team Speed Up, conquista un ottimo sesto posto.

È una buona partenza nella stagione 2020 per il pilota valenciano di Moto2, il cui salto di qualità inizia nel 2019 quando passa alla guida della Speed Up, chiudendo la stagione con 226 punti, contro i 58 del 2018.

Spring srl, sponsor tecnico del team, è lieta di sostenere i grandi progressi di una delle case costruttrici più rappresentative del motomondiale, fornendo soluzioni in additive manufacturing in grado di contribuire all’ottimizzazione delle prestazioni della SF20T SpeedUp.

Spring srl il partner ideale per le aziende del motorsport

Spring srl, service di stampa 3D industriale, specializzato nella tecnologia FDM, realizza particolari funzionali e prototipi monolitici fino a 900x600x900 mm.

L’unione del know-how di Spring, il processo FDM e i materiali high-performance garantiscono componenti leggeri, in grado di resistere a condizioni estreme come alte temperature, agenti chimici e importanti sforzi meccanici.

Il dipartimento tecnico di Spring affianca i costruttori anche in attività di co-progettazione, al fine di rivedere i disegni delle parti in ottica additive manufacturing.

Alcuni dei componenti più richiesti dal settore sono parti finite per impiego diretto sui veicoli da competizione, mandrini solubili, attrezzature per la laminazione del carbonio etc..

Nei seguenti casi studio scoprirai come il dipartimento tecnico di Spring ha realizzato il cornetto d’aspirazione e il convogliatore airbox di una motocicletta da competizione raggiungendo 3 obbiettivi chiave: abbattimento dei costi, riduzione dei tempi di consegna e produzione di componenti dalle caratteristiche tecniche elevate.

–         Cornetto d’aspirazione:

Il materiale selezionato per questo progetto è stato il Nylon Caricato Carbonio, un blend termoplastico con 35% carbonio, peso specifico 1,15, resistenza alla flessione 142 MPa. Questo materiale offre i più alti valori in termini di modulo a tensione e rigidità specifica, caratteristiche che lo rendono particolarmente adatto per le attività di metal-replacement. Clicca qui per scaricare il caso studio in formato PDF.

–         Convogliatore airbox:

Il materiale selezionato per questo progetto è il Nylon 12, peso specifico 1,28, resistenza alla trazione 48,26 MPa, resistenza a flessione 68,95 MPa. Questo materiale è in grado di resistere a forti vibrazioni e stress ripetitivo, particolarmente indicato per assorbire le sollecitazioni generate durante la gara. Clicca qui per scaricare il caso studio in formato PDF.

La produzione di mandrini solubili consente la realizzazione di manufatti in carbonio.  Queste “anime sacrificali”, realizzate impiegando il materiale ST130, vengono ricoperte da pelli di carbonio e sottoposte al trattamento in autoclave. Al termine del ciclo produttivo i mandrini sono sciolti in una soluzione acquosa. Clicca qui per scaricare la scheda tecnica del materiale ST130.

Spring srl offre soluzioni sempre nuove, in linea con la continua evoluzione del mercato dei materiali. Tra i materiali più interessanti per il tuo settore ti consigliamo anche di scoprire le proprietà di PEKK, Ultem 1010, Ultem 9085. Puoi trovare i materiali al seguente link: https://www.spring-italia.com/categoria-prodotto/fdm/

Le aziende produttrici di droni possono trarre importanti benefici dalla conoscenza e dall’ impiego di tecnologie di Additive Manufacturing innovative, come la tecnologia FDM. Questa tecnologia permette di ottimizzare il processo produttivo e il design dei componenti finali. Leptron, azienda leader nella realizzazione di droni, ha aumentato il proprio vantaggio competitivo grazie alla tecnologia FDM.

In questo caso studio l’azienda analizza l’approccio più idoneo alla realizzazione di diverse variazioni di componenti complessi. Queste parti plastiche, impiegabili nella fusoliera del drone, devono resistere a test funzionali. Leptron necessita di un processo produttivo rapido, in grado di ridurre il time to market per battere la concorrenza.

L’approccio tradizionale sarebbe stato lo stampaggio ad iniezione. Con questo metodo l’azienda avrebbe accumulato un ritardo di 14 mesi per la realizzazione dell’attrezzatura e delle parti. Cambi di design dei componenti avrebbero costretto lo staff alla costruzione di nuove attrezzature, mesi di ritardo e costi ulteriori.

Per ridurre costi e tempi lo staff ha scelto la stampa 3D, con tecnologia FDM. Questa tecnologia è vantaggiosa per la realizzazione di parti plastiche dalle geometrie complesse. Il nuovo metodo ha garantito l’aderenza ai requisiti meccanici per ciascun particolare da impiegare nella fusoliera del drone. Grazie alle competenze in ambito additivo, all’ impiego di sistemi di stampa 3D professionali e a materiali high-performance le parti realizzate sono in grado di superare i test necessari alla buona riuscita del progetto. Il tempo complessivo di produzione dei componenti è passato dagli oltre 14 mesi, con l’approccio tradizionale, ad 8 mesi, con la stampa 3D. Con l’impiego della tecnologia FDM si è ottenuto un risparmio del 59%.

Leptron, selezionando la tecnologia FDM, ha effettuato numerosi cambi di design senza allungare i tempi di sviluppo e incrementare i costi.

Spring srl: il miglior service di stampa 3D per le aziende del settore aeronautico

Spring srl è un service specializzato nella tecnologia FDM. Da oltre 20 anni, lavora al fianco di aziende innovative. Lo staff tecnico è in grado di collaborare con il cliente nelle attività di co-progettazione, al fine di fornire le migliori soluzioni tecnologiche. La volontà di soddisfare le richieste di un settore critico come l’aerospace, ha consentito al service Spring di acquisire la  AS 9100. Questa certificazione è progettata per esaudire le necessità dell’industria aeronautica e difesa, nella produzione di particolari ad uso diretto. Ad oggi, Spring collabora con i principali player dei settori della difesa e dell’aerospazio.

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Fonte immagini: https://www.stratasys.com/it/resources/search/case-studies/leptron