In campo aerospace si necessitano innovazione continua, tecnologie all’avanguardia e materiali performanti, cercando allo stesso tempo di ridurre tempi e costi di produzione: aspetti resi possibili dall’implementazione delle tecniche di additive manufacturing e ULTEM aerospace. L’evoluzione raggiunta dal 3D Printing negli ultimi anni ha attirato l’interesse dei grandi esponenti del settore aerospaziale.

Se inizialmente le aziende si affidarono alla stampa 3D per la realizzazione di prototipi estetici e funzionali, successivamente si resero conto che i vantaggi derivanti potevano essere sfruttati nella produzione di parti finali. L’introduzione di materiali come ULTEM aerospace e PPSF, sta portando lentamente alla sostituzione dell’alluminio e degli altri compositi fino ad ora utilizzati. Intertech Group, azienda leader nella fabbricazione e nell’assemblaggio di parti per applicazioni industriali e aerospaziali, ha realizzato in collaborazione con Stratasys dei condotti per elicotteri tramite processi di stampa 3D. L’obiettivo attuale è quello di espandere l’utilizzo dell’additive manufacturing anche ad altri componenti per raggiungere la massima efficienza. I processi FDM (Fused Deposition Modeling) permettono alle aziende di ridurre i tempi di produzione e di stampare pezzi in materiali termoplastici ultraleggeri.

ULTEM 9085, resina termoplastica prodotta da Sabic, risponde in maniera ottimale ai requisiti e alle esigenze del settore aerospace. Oltre ad essere certificato FST (Flame, Smoke, Toxicity) e FAR 25.853 in ambito aerospaziale, è un materiale ritardante di fiamma V0 che possiede un’elevata resistenza ad agenti chimici. ULTEM si caratterizza per essere un composito ultraleggero: aspetto che ha portato non solo alla riduzione del peso dei velivoli, ma anche ad un conseguente risparmio di carburante. Anche ULTEM 1010 viene impiegato in test funzionali a condizioni estreme, è infatti in grado di resistere a temperature fino a 216°C. Ulteriore caratteristica rispetto all’ ULTEM 9085, l’ ULTEM 1010 si contraddistingue per essere biocompatibile (ISO 10993) e quindi poter essere utilizzato in ambito alimentare e medicale.

Spring utilizza da tempo il termoplastico ULTEM per la realizzazione di parti finali destinate al settore aerospaziale. Si tratta di un materiale che possiede un’ottima finitura superficiale, per questo molto spesso il suo utilizzo permette di evitare ulteriori lavorazioni post-produzione. Oltre alle già menzionate caratteristiche, ULTEM 9085 permette ampia flessibilità di design con la possibilità di realizzare strutture alveolari e geometrie complesse, aspetto al contrario difficilmente ritrovabile nei materiali metallici.